Glossar Qualitätsmanagement

5

5-Why – 5-Warum-Analyse

Frag, warum das Problem aufgetreten ist, und dann noch einmal nach der Antwort — fünfmal hintereinander. Jede Runde schält ein Symptom ab, bis du bei einer Ursache landest, die du wirklich ändern kannst. Bei mehreren zusammenwirkenden Ursachen versagt die Methode leise. Nimm dann zusätzlich ein Ishikawa dazu.

Zur Methode: 5-Why

5S – Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren, Selbstdisziplin

Fünf Schritte, um einen Arbeitsplatz so zu ordnen, dass das Richtige in Reichweite liegt und alles Fehlplatzierte auffällt. Der letzte Schritt trägt die Methode — die ersten vier sind an einem Wochenende erledigt und ohne ihn in einem Monat wieder verloren. Der Qualitätsnutzen: Abweichungen werden sichtbar.

5W2H – Wer, Was, Wann, Wo, Warum, Wie, Wie viel

Sieben Fragen, die eine Problembeschreibung vollständig machen, bevor jemand zu lösen anfängt. Die meisten gescheiterten Untersuchungen gehen auf eine vage Problemstellung zurück, und das ist der billigste Schutz dagegen. Setz es am Anfang eines 8D ein, damit D2 etwas Konkretes beschreibt statt eines Eindrucks.

Zur Methode: 5W2H

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8

8D – Acht Disziplinen der Problemlösung

Der strukturierte Achtschrittbericht, den dein Kunde nach einer Reklamation verlangt. Er führt von der Sofortmaßnahme über die Grundursache zur dauerhaften Abstellmaßnahme und schließt mit dem Nachweis, dass die Lösung hält. Für D3 setzen die meisten Automobilkunden 24 Stunden — deshalb entscheidet der erste Tag.

Zur Methode: 8D

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A

A3-Report – A3-Problemlösungsblatt

Ein Blatt A3, das die ganze Geschichte trägt: Hintergrund, Ist-Zustand, Ziel, Analyse, Maßnahmen und Nachverfolgung. Die Größenbeschränkung ist die Methode — passt es nicht drauf, hast du das Problem noch nicht verstanden. Beliebt dort, wo ein 8D für die Lage zu schwer wäre.

Zur Methode: A3-Report

Abweichungsbericht – NCR, Non-Conformance Report

Die Erfassung, dass ein Produkt oder Prozess eine Anforderung nicht erfüllt hat: was gefunden wurde, wie viel betroffen ist und was damit passiert. Er beginnt die Kette, statt sie zu beenden — Aussonderung, Entscheid und bei Wiederholung eine Korrekturmaßnahme. Ohne Menge und Chargenangabe lässt er sich später nicht auswerten.

Norm: ISO 9001:2015 Kapitel 8.7

Änderungsmanagement

Der geregelte Weg, den jede Änderung an Produkt, Prozess, Material oder Lieferant nehmen muss: bewerten, freigeben, validieren, informieren, umsetzen. In der Automobilindustrie ist eine nicht angezeigte Änderung für sich schon ein schwerer Befund, unabhängig davon, ob das Teil noch funktioniert. Die Anzeigepflichten stehen im Vertrag.

Norm: IATF 16949:2016 Kapitel 8.5.6

APQP – Vorausschauende Qualitätsplanung

Der Planungsrahmen vom Konzept bis zur ersten Serienlieferung, aufgeteilt in fünf Phasen mit festgelegten Ergebnissen an jedem Tor. Er sorgt dafür, dass Qualitätsprobleme schon in der Konstruktionsprüfung auftauchen statt später beim Kunden. Was APQP an Unterlagen erzeugt, reichst du am Ende als PPAP-Paket ein.

Norm: AIAG APQP, 2. Auflage

AQL – Annehmbare Qualitätsgrenzlage

Die schlechteste mittlere Fehlerquote, die ein Stichprobenplan nach ISO 2859-1 noch als annehmbares Los durchgehen lässt. Lies den Namen genau: Er legt ein akzeptables Fehlerniveau fest. Für die Eingangsprüfung unkritischer Ware brauchbar — und ein Widerspruch zum Null-Fehler-Denken überall dort, wo der Kunde den Durchschlupf abbekommt.

Norm: ISO 2859-1

Arbeitsanweisung – WI

Die Detailebene direkt am Arbeitsplatz: was zu tun ist, in welcher Reihenfolge, mit welchen Einstellungen und wie ein gutes Ergebnis aussieht. Wo eine Verfahrensanweisung einen Prozess beschreibt, beschreibt sie eine Tätigkeit. Bilder schlagen Absätze, und ihr Platz ist an der Arbeit, nicht im Ordner.

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B

BCP

siehe Notfallplan

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C

CAPA – Korrektur- und Vorbeugungsmaßnahmen

Zwei verschiedene Dinge, die gewohnheitsmäßig vermischt werden. Die Korrekturmaßnahme beseitigt die Ursache eines eingetretenen Problems, die Vorbeugungsmaßnahme die eines noch nicht eingetretenen. Die meisten Systeme sind beim Ersten stark und beim Zweiten leer — deshalb taucht dasselbe Problem an einem anderen Teil wieder auf.

Norm: ISO 9001:2015 Kapitel 10.2

Checkliste

Eine feste Liste von Schritten oder Prüfungen, die der Reihe nach abgearbeitet wird — nichts hängt davon ab, dass sich jemand unter Druck erinnert. Ihr Wert steigt gerade dort, wo die Erfahrung hoch ist, denn erfahrene Leute überspringen Schritte, die sie tausendmal gemacht haben. Halt sie kurz genug, dass sie benutzt wird.

Zur Methode: Checkliste

CoC – Konformitätsbescheinigung, Certificate of Conformance

Die unterschriebene Erklärung des Lieferanten, dass eine Lieferung die festgelegten Anforderungen erfüllt, mitgeliefert mit der Ware. Sie ist eine Erklärung, kein Nachweis — die Messdaten dahinter bleiben beim Lieferanten. Akzeptier sie dort, wo die Fähigkeit des Lieferanten belegt ist, und prüf ihre Grundlage, wo das Teil kritisch ist.

Control Limits

siehe Eingriffsgrenzen

Cp – Prozessfähigkeitsindex

Vergleicht die Breite deiner Toleranz mit der Streubreite deines Prozesses. Ein Cp von 1,33 heißt, die Toleranz ist ein Drittel breiter als die Streuung — der übliche Mindestwert in der Automobilindustrie. Wo der Prozess innerhalb der Toleranz liegt, sagt Cp nicht, also punkten mittiger und verschobener Prozess gleich.

Cpk – Kritischer Prozessfähigkeitsindex

Die ehrliche Fassung von Cp. Der Wert misst den Abstand vom Prozessmittelwert zur näheren Toleranzgrenze, deshalb drückt jede Verschiebung aus der Mitte die Zahl. Liegt Cpk deutlich unter Cp, ist dein Prozess fähig, aber falsch eingestellt — ein Rüstproblem, kein Streuungsproblem. Kunden fordern meist 1,33.

CTQ – Qualitätskritische Merkmale

Die wenigen messbaren Merkmale, an denen ein Kunde das Produkt wirklich beurteilt — abgeleitet aus seinen Anforderungen, nicht angenommen. Sie zu benennen bündelt Prüfung und Fähigkeitsarbeit dort, wo es sich lohnt. Ist alles kritisch, ist nichts kritisch, und Lenkungspläne werden unbezahlbar.

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D

DOE – Statistische Versuchsplanung

Verändert mehrere Faktoren gemeinsam nach einem geplanten Muster, sodass du mit deutlich weniger Versuchen erkennst, welche wirken und wie sie zusammenspielen. Es ist der einzige verlässliche Weg, Wechselwirkungen zu finden — und Wechselwirkungen sind meist der Grund, warum Einzelfaktorversuche scheitern.

Dokumentenlenkung

Sicherstellen, dass die verwendete Fassung die gültige ist und überholte Kopien nicht versehentlich gegriffen werden. Unspektakulär — und Ursache eines stetigen Anteils an Fehlern: Jemand arbeitete korrekt nach einer Zeichnung, die drei Monate zuvor ersetzt worden war. Lenke den Einsatzort, nicht das Archiv.

Norm: ISO 9001:2015 Kapitel 7.5

DPMO – Fehler je Million Fehlermöglichkeiten

Gezählt wird gegen jede Stelle, an der ein Fehler auftreten kann, nicht gegen Teile. So lassen sich ein einfacher Halter und ein komplexer Kabelbaum auf derselben Skala vergleichen. Der Haken liegt in der Definition der Möglichkeit — bläht man sie auf, wird die Zahl besser, ohne dass ein einziger echter Fehler verschwindet.

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E

Eingriffsgrenzen – OEG und UEG, obere und untere Eingriffsgrenze

Die obere und untere Grenze auf einer Regelkarte, berechnet aus den Daten des Prozesses selbst — meist drei Standardabweichungen um den Mittelwert. Sie sind keine Toleranzgrenzen und dürfen nie mit ihnen verwechselt werden. Ein Punkt außerhalb sagt, dass sich der Prozess verändert hat, aber nichts darüber, ob das Teil noch gut ist.

Norm: AIAG SPC, 2. Auflage

Zur Methode: Eingriffsgrenzen

EMPB – Erstmusterprüfbericht, ISIR

Der Messbericht über die ersten Teile aus Serienwerkzeugen und Serienprozessen, geprüft gegen jedes Zeichnungsmerkmal. In der deutschen Automobilindustrie ist er das Kernstück der Produktionsprozess- und Produktfreigabe nach VDA Band 2, das Gegenstück zum PPAP. Der Kunde gibt ihn frei — vorher ist die Serienlieferung nicht freigegeben.

Norm: VDA Band 2

Endprüfung – FQC, Final Quality Control

Die Prüfung des fertigen Produkts gegen die Spezifikation, bevor es verpackt wird. Sie ist die letzte Chance, einen Fehler im eigenen Haus zu finden, und der teuerste Ort dafür — jeder wertschöpfende Schritt ist bereits bezahlt. Eine hohe Ausschussquote in der Endprüfung ist ein Prozesssignal, kein Erfolg der Prüfung.

Erstteilprüfung – FAI, First Article Inspection

Die vollständige Maß- und Funktionsprüfung des ersten Teils aus einem neuen oder geänderten Fertigungsprozess, gegen jedes Merkmal der Zeichnung. Sie belegt, dass der Prozess das Teil wie konstruiert fertigen kann, bevor die Menge anläuft. In der Luftfahrt legt AS9102 das Format fest, in der Automobilindustrie steckt dieselbe Aufgabe in der Bemusterung.

Norm: AS9102

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F

FAI

siehe Erstteilprüfung

Fehlerbaumanalyse – FTA

Setzt bei einem unerwünschten Ereignis an und arbeitet sich über logische Verknüpfungen mit Und- und Oder-Gattern nach unten. Anders als eine Fischgräte erfasst sie Ursachen, die nur gemeinsam wirken. Aufwendiger zu erstellen — und die Mühe wert, wenn ein Fehler selten ist, seine Folge aber schwer.

Norm: IEC 61025

Fertigungsprüfung – IPQC, In-Process Quality Control

Prüfungen an festgelegten Stellen während der Fertigung statt erst am Ende. Ihr Wert liegt in der Position: Ein Fehler, der an der verursachenden Station auffällt, kostet einen Bruchteil dessen, was er in der Endprüfung kostet — und er zeigt direkt auf seine Ursache. Was, wo und wie oft geprüft wird, regelt der Produktionslenkungsplan.

Flussdiagramm – Prozessablaufdiagramm

Zeichnet den Prozess so, wie er tatsächlich läuft, Schritt für Schritt und mit sichtbaren Entscheidungspunkten. Teams entdecken beim Zeichnen regelmäßig, dass zwei Schichten den Prozess unterschiedlich fahren — oft ist genau das die Antwort auf ihr Problem. Es ist außerdem das Rückgrat jeder Prozess-FMEA.

Zur Methode: Flussdiagramm

FMEA – Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse

Ein strukturierter Weg, Fehler zu finden, bevor sie passieren. Dein Team sammelt mögliche Fehlerarten, bewertet jede nach Bedeutung, Auftreten und Entdeckung und arbeitet die größten Risiken zuerst ab. Früh gemacht ist sie günstige Vorbeugung, nach der Reklamation nur noch Papier. Für IATF 16949 ist sie Pflicht.

Norm: AIAG-VDA FMEA-Handbuch, 1. Auflage 2019

Zur Methode: FMEA

FQC

siehe Endprüfung

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G

Gage R&R – Wiederhol- und Vergleichspräzision

Misst, wie viel der beobachteten Streuung aus dem Messsystem selbst stammt: dieselbe Person misst zweimal, verschiedene Personen messen dasselbe Teil. Liegt der Wert über etwa dreißig Prozent der Toleranz, kann das Messmittel gute und schlechte Teile nicht mehr zuverlässig unterscheiden. Es ist die Kernuntersuchung jeder Messsystemanalyse.

Norm: AIAG MSA, 4. Auflage

Gemba Walk – Vor-Ort-Begehung

Dorthin gehen, wo die Arbeit passiert, und zusehen — statt im Bericht darüber zu lesen. Berichte beschreiben den Prozess wie geplant, die Fertigung zeigt ihn wie gefahren. Fast jedes hartnäckige Problem enthält einen Unterschied zwischen beidem, den im Besprechungsraum niemand hätte benennen können.

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H

Histogramm

Zeigt, wie sich Messwerte über ihren Bereich verteilen, und macht aus einer Zahlenspalte eine Form, die du auf einen Blick liest. Zwei Gipfel bedeuten meist zwei vermischte Grundgesamtheiten — zwei Maschinen, zwei Bedienpersonen, zwei Materialchargen. Diese Trennung ist oft der Befund, nicht die Streuung selbst.

Zur Methode: Histogramm

Hoshin Kanri – Politikentfaltung

Bricht wenige Unternehmensziele über alle Ebenen herunter, sodass jedes Team weiß, welche seiner Maßnahmen darauf einzahlen — und verhandelt die Ziele, statt sie zuzuteilen. Der Zweck ist Weglassen: die drei wichtigen Dinge wählen, damit die anderen dreißig nicht mehr um dieselben Leute konkurrieren.

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I

IATF 16949 – Qualitätsnorm der Automobilindustrie

Die Norm, nach der praktisch jeder Automobilzulieferer zertifiziert ist. Sie baut auf ISO 9001 auf und ergänzt genau das, worauf die Hersteller zusätzlich bestehen: Bemusterung, Fähigkeitsnachweise, geschichtete Audits und Lieferantenentwicklung. Ohne ein ISO-9001-konformes System darunter ist IATF 16949 weder zu erreichen noch zu halten.

Norm: IATF 16949:2016

Internes Audit

Die eigene Prüfung, ob das System so arbeitet wie beschrieben und gefordert — durchgeführt von Personen, die vom geprüften Bereich unabhängig sind. Gut gemacht findet sie Probleme vor dem Kunden. Als Zertifikatsritual erzeugt sie Befunde zur Dokumentennummerierung und übersieht alles Wesentliche.

Norm: ISO 9001:2015 Kapitel 9.2

IPQC

siehe Fertigungsprüfung

IQC

siehe Wareneingangsprüfung

Ishikawa – Ursache-Wirkungs-Diagramm, Fischgräte

Sortiert mögliche Ursachen in Äste — meist Maschine, Methode, Material, Mensch, Messung und Umwelt —, damit ein Team den ganzen Problemraum sieht statt über eine Lieblingstheorie zu streiten. Das Diagramm sammelt Vermutungen, es beweist nichts. Die höchstbewerteten Äste nimmst du in Daten oder ein 5-Why mit.

Zur Methode: Ishikawa

ISIR

siehe EMPB

ISO 14001 – Umweltmanagementsysteme

Das Umwelt-Gegenstück zu ISO 9001, auf derselben Grundstruktur aufgebaut, sodass sich beide ohne doppelte Dokumentation als ein System führen lassen. Sie deckt Umweltaspekte, rechtliche Verpflichtungen und Verbesserungsziele ab. Automobilkunden fordern sie inzwischen zunehmend neben IATF 16949 ein, nicht mehr als freiwillige Zugabe.

Norm: ISO 14001:2015

ISO 31000 – Risikomanagement — Leitlinien

Leitlinien für den Umgang mit Risiko auf Organisationsebene statt auf Produktebene. Anders als ISO 9001 ist sie keine Zertifizierungsnorm — sie prägt also, wie du über Risiko denkst, nicht was ein Auditor prüft. Nützlich als Rahmen über FMEA und Notfallplanung.

Norm: ISO 31000:2018

ISO 45001 – Managementsysteme für Sicherheit und Gesundheit bei der Arbeit

Die Norm für Sicherheit und Gesundheit am Arbeitsplatz, mit derselben Grundstruktur wie ISO 9001 und 14001. Sie verschiebt den Blick vom Reagieren auf Unfälle hin zum Erkennen von Gefährdungen, bevor Schaden entsteht — dieselbe Logik, die eine FMEA auf Produktfehler anwendet.

Norm: ISO 45001:2018

ISO 9001 – Qualitätsmanagementsysteme — Anforderungen

Die allgemeine Norm für ein Qualitätsmanagementsystem, branchenübergreifend im Einsatz. Sie verlangt, den eigenen Kontext zu verstehen, Prozesse zu steuern, Ergebnisse zu messen und zu verbessern — ohne vorzuschreiben, wie. Diese Freiheit ist der Grund, warum sie überall passt und zwei zertifizierte Firmen völlig verschieden aussehen können.

Norm: ISO 9001:2015

Ist-Ist-Nicht-Analyse – Problemspezifikation nach Kepner-Tregoe

Beschreibt nicht nur, wo das Problem auftritt, sondern ebenso, wo es nicht auftritt — und der Unterschied dazwischen engt die Suche ein. Ist nur die Nachtschicht betroffen oder nur eine Kavität, trägt die Grenze selbst die Ursache. Das schärfste Werkzeug, bevor überhaupt Daten erhoben werden.

Zur Methode: Ist-Ist-Nicht-Analyse

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J

JDI – Einfach machen

Die ehrliche Option für Probleme, deren Ursache offensichtlich und deren Behebung billig ist. Nicht jede Abweichung verdient einen 8D, und wer Triviales in Strukturen zwingt, lehrt die Leute, dass Qualitätsmethoden Bürokratie sind. Die Disziplin liegt darin, ein wirklich kleines Problem zu erkennen — und es trotzdem zu erfassen.

Zur Methode: JDI

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K

Kaizen – Kontinuierliche Verbesserung

Verbesserung in kleinen Schritten, gemacht von den Leuten, die die Arbeit tun, nicht von einem Projektteam. Ihre Stärke ist die Menge — viele kleine Änderungen, die nie ein Projekt rechtfertigen würden. Sie braucht einen Weg, Ideen schnell auszuprobieren, sonst wird ein Briefkasten daraus, den niemand leert.

Kanban – Pull-Steuerung

Die Produktion wird durch Verbrauch ausgelöst statt durch eine Vorhersage: Der leere Behälter ist der Auftrag zum Nachfertigen. Der Umlaufbestand ist damit konstruktiv gedeckelt, was Durchlaufzeiten verkürzt und Qualitätsprobleme schnell sichtbar macht — ohne Puffer stoppt ein Fehler die Linie, statt sich darin zu verstecken.

Kano-Modell

Sortiert Produktmerkmale in drei Arten: erwartete, die niemand lobt und alle vermissen; leistungsbezogene, bei denen mehr besser ist; und Begeisterer, nach denen niemand gefragt hat. Es erklärt, warum ein Kunde trotz erfüllter Spezifikation unbeeindruckt bleibt — du hast die Basis bedient und nichts darüber angeboten.

Kontrollblatt – Strichliste, Häufigkeitsverteilungsblatt

Ein vorbereitetes Formular, auf dem die Bedienperson jedes Auftreten direkt anstreicht — das Zählen fällt so nebenbei an statt als eigene Aufgabe. So einfach, dass es primitiv wirkt, und trotzdem der schnellste Weg, aus einer vagen Beschwerde binnen einer Schicht ein Pareto-Diagramm zu machen.

Zur Methode: Kontrollblatt

Korrelationsdiagramm – Streudiagramm, Scatter Plot

Trägt zwei Größen gegeneinander auf und zeigt, ob sie sich gemeinsam bewegen. Es zeigt Zusammenhang, nie Ursächlichkeit — Temperatur und Ausschuss können parallel laufen, weil beide dem Schichtmuster folgen. Nutz es, um zu entscheiden, welcher Faktor einen Versuch wert ist, nicht um eine Ursache zu erklären.

Zur Methode: Korrelationsdiagramm

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L

Lessons Learned – Gewonnene Erkenntnisse

Das, was eine Organisation aus einem Problem mitnimmt, damit das nächste Projekt es nicht wiederholt. Schwer ist nicht das Aufschreiben, sondern das Wiederfinden im richtigen Moment — deshalb gehören sie an Produkt, Prozess oder FMEA verknüpft und nicht in einen Ordner, den niemand öffnet.

Zur Methode: Lessons Learned

Lieferantenbewertung

Eine strukturierte Bewertung, ob ein Lieferant deine Anforderungen überhaupt erfüllen kann — durchgeführt vor der Vergabe statt nach dem ersten Problem. Sie umfasst Prozessfähigkeit, Managementsysteme und verfügbare Kapazität. Rein auf dem Papier ausgefüllte Bewertungen sagen erfahrungsgemäß wenig voraus; aufschlussreich wird es erst beim Besuch vor Ort.

Lieferantenbewertungskarte

Eine wiederkehrende Bewertung, die Qualität, Liefertreue und Reaktionsfähigkeit zu einem Bild verbindet, das der Lieferant ebenfalls sieht. Ihr Wert hängt an Aktualität und daran, dass der Farbe Konsequenzen folgen — eine Karte, auf die niemand reagiert, wird ein Monatsritual ohne Verhaltensänderung.

Lieferantenentwicklung

Eigene Leute und Methoden einsetzen, um die Fähigkeit eines Lieferanten zu heben, statt ihn zu ersetzen. Der richtige Weg, wenn ein Wechsel strategisch schwer ist oder das Problem an Kompetenz liegt und nicht am Willen. IATF 16949 erwartet dafür ein festgelegtes Vorgehen, keine spontanen Rettungseinsätze.

Norm: IATF 16949:2016 Kapitel 8.4.2.4

Lieferketten-Umfrage

Eine strukturierte Abfrage an Lieferanten, um festzustellen, wer von einem bestimmten Risiko betroffen ist — einer Materialcharge, einem Zukaufteil, einer Prozessänderung. Ihr Wert hängt ganz daran, eine Frage eng genug zu stellen, dass sie ehrlich beantwortbar ist. Breite Fragebögen kommen vollständig zurück und sagen nichts.

Zur Methode: Lieferketten-Umfrage

Lieferkettenalarm

Eine Warnung entlang der Kette, wenn ein Problem über das eigene Werk hinausgereicht haben kann — zu einem Unterlieferanten, einem Schwesterwerk oder dem Kunden. Früh gesendet kostet sie einen Tag Glaubwürdigkeit, spät gesendet kostet sie dauerhaft, denn der Kunde erfährt es ohnehin.

Zur Methode: Lieferkettenalarm

LPA – Geschichtetes Prozessaudit

Derselbe kurze Fragensatz, immer wieder geprüft durch verschiedene Führungsebenen, vom Teamleiter bis hinauf zur Werkleitung. Es wirken hier Häufigkeit und Sichtbarkeit, nicht die Prüftiefe. So fällt auf, wenn Standards im Alltag leise erodieren — genau die schleichende Abweichung, die ein jährliches Systemaudit nie zu Gesicht bekommt.

Norm: IATF 16949:2016 Kapitel 9.2.2.3

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M

Managementbewertung

Die geplante Sitzung, in der die oberste Leitung die Leistung des Qualitätssystems betrachtet und Änderungen beschließt. Sie ist gefordert — und der Ort, an dem ein System entweder Mittel bekommt oder still aufhört, besser zu werden. Eingaben ohne Entscheidungen machen daraus eine teure Berichtsrunde.

Norm: ISO 9001:2015 Kapitel 9.3

Maßnahmenmanagement

Die Disziplin, dafür zu sorgen, dass beschlossene Maßnahmen auch passieren: ein Verantwortlicher, ein Termin, ein messbares Ergebnis und ein Review, das die abdriftenden einfängt. Die meisten Qualitätssysteme scheitern hier, nicht in der Analyse — die Ursachen waren gefunden, die Maßnahmen notiert, und niemand hat sie geschlossen.

Zur Methode: Maßnahmenmanagement

MRB – Material Review Board, Gremium für Materialentscheid

Das bereichsübergreifende Gremium, das über fehlerhaftes Material entscheidet: verwenden wie es ist, nacharbeiten, reparieren, zurücksenden oder verschrotten. Seine Aufgabe ist ein Entscheid, keine Untersuchung. Ein MRB, das routinemäßig Sonderfreigaben erteilt, schützt nicht mehr den Kunden, sondern nur noch die eigenen Liefertermine.

MSA – Messsystemanalyse

Prüft, ob dein Messprozess gut genug ist, um das Teil zu beurteilen — indem er die Streuung von Messmittel und Bediener von der echten Produktstreuung trennt. Ohne sie verschrottest du womöglich gute Teile oder lässt schlechte durch, und deine Fähigkeitskennzahlen beschreiben das Messmittel statt den Prozess.

Norm: AIAG MSA, 4. Auflage

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N

NCR

siehe Abweichungsbericht

Notfallplan – Business Continuity Plan

Die vorbereitete Antwort auf den Ausfall von etwas, worauf du angewiesen bist: ein Werk, ein Lieferant, ein Werkzeug, ein System. Automobilkunden fordern ihn, weil ein einzelner Brand beim Unterlieferanten eine Fahrzeuglinie stoppen kann. Ein nie geprobter Plan ist ein Dokument, keine Fähigkeit.

Norm: IATF 16949:2016 Kapitel 6.1.2.3

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O

OEE – Gesamtanlageneffektivität

Verfügbarkeit mal Leistung mal Qualität, ausgedrückt als eine Prozentzahl. Weil die drei multipliziert werden, landet eine Linie mit je 90 Prozent bei 73 Prozent gesamt — ein einzelner schwacher Faktor zieht also alles mit. Gut, um den Verlust zu orten, irreführend im Vergleich zwischen Werken.

Zur Methode: OEE

OQC

siehe Warenausgangsprüfung

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P

Pareto-Analyse – 80-20-Regel, Pareto-Diagramm

Reiht Ursachen nach ihrem Anteil und zeigt die Summenlinie, sodass die wenigen mit dem meisten Schaden hervortreten. Etwa achtzig Prozent der Wirkung kommen meist aus zwanzig Prozent der Ursachen. Das Diagramm sagt dir, wo du anfängst — nicht, was du dort tust.

Zur Methode: Pareto-Analyse

PDCA – Planen, Umsetzen, Prüfen, Handeln — Deming-Kreis

Eine Änderung planen, klein umsetzen, prüfen was tatsächlich passiert ist, und sie dann entweder standardisieren oder neu ansetzen. Der Schritt, den Organisationen überspringen, ist das Prüfen — damit wird Verbesserung zur Folge ungetesteter Änderungen. Von ISO 9001 bis zum Versuch in der Fertigung sitzt alles irgendwo auf dieser Schleife.

Zur Methode: PDCA

Poka Yoke – Fehlervermeidung und Fehlerabsicherung

Gestalte die Arbeit so, dass der falsche Griff unmöglich wird statt nur verboten. Ein Stecker, der nur in einer Richtung passt, ist Poka Yoke — ein Schild, das zur Prüfung der Lage auffordert, nicht. Die Probe ist einfach: Kann eine müde Person in der Nachtschicht es trotzdem falsch machen, ist es keine Absicherung.

Zur Methode: Poka Yoke

PPAP – Produktionsteil-Freigabeverfahren

Das Nachweispaket, mit dem du vor Serienstart belegst, dass du das Teil in Menge spezifikationsgerecht fertigen kannst. Es bündelt Zeichnungen, FMEA, Produktionslenkungsplan, Fähigkeitsuntersuchungen und Messergebnisse. Die Vorlagestufe gibt der Kunde vor, Stufe drei ist üblich. Ohne freigegebenes PPAP keine Lieferung.

Norm: AIAG PPAP, 4. Auflage

Ppk – Prozessleistungsindex

Dieselbe Rechnung wie Cpk, aber über den gesamten Datensatz einschließlich der Verschiebung zwischen Losen — er beschreibt also Langzeitleistung statt Kurzzeitfähigkeit. Liegt Ppk unter Cpk, ist der Prozess im Moment stabil, wandert aber über die Zeit. Schau auf Rüsten, Werkzeugverschleiß oder Materialchargen.

PPM – Fehlerteile pro Million

Fehlerhafte Teile je Million gelieferter Teile — die Währung, in der Automobilkunden ihre Lieferanten bewerten und vergleichen. Ihre Schwäche liegt darin, dass sie Teile zählt und nicht Folgen: Tausend lose Clips und ein einziger sicherheitsrelevanter Durchschlupf können dieselbe Zahl ergeben und bedeuten doch völlig Verschiedenes.

Problemmanagement

Die Entscheidung, welche Methode ein Problem verdient, und die Steuerung bis zur geschlossenen Grundursache. Eine Wiederholreklamation braucht einen 8D, ein einmaliger offensichtlicher Fehler ein JDI. Falsch gewählt kostet es entweder Wochen Papier oder ein Problem, das wiederkommt — und das Zweite kostet mehr.

Zur Methode: Problemmanagement

Produktionslenkungsplan – Control Plan

Das Dokument, das für jedes Merkmal festhält, was gemessen wird, wie oft, mit welcher Methode und was bei Abweichung passiert. Er ist die Brücke zwischen FMEA und Fertigung — ein Risiko, das in der FMEA erkannt wurde und nie im Lenkungsplan landet, ist nicht wirklich beherrscht.

Norm: IATF 16949:2016 Anhang A

Prüfmittelüberwachung

Prüfmittel rückführbar, termingerecht kalibriert und passend zur beurteilten Toleranz halten. Wird ein Messmittel außerhalb der Kalibrierung gefunden, steht jede Messung seit der letzten gültigen Prüfung infrage — und damit womöglich die Freigabe ganzer Lose. Deshalb zählen Intervall und Rückrufprozess mehr als das Zertifikat an der Wand.

Norm: ISO 9001:2015 Kapitel 7.1.5

PSW – Part Submission Warrant, Teilevorlagebescheinigung

Das einseitige Deckblatt einer PPAP-Vorlage, mit dem der Lieferant unterschreibt, dass alle geforderten Nachweise vorliegen und die Teile der Zeichnung entsprechen. Erst die Freigabe des PSW durch den Kunden gibt die Serienlieferung frei. Wer ihn ohne vollständiges Paket unterschreibt, gibt eine falsche Erklärung ab, keine Formalie.

Norm: AIAG PPAP, 4. Auflage

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Q

QFD – Qualitätsfunktionendarstellung, House of Quality

Übersetzt Kundenanforderungen über eine Matrix in messbare technische Merkmale und zeigt, wo sie sich widersprechen. Die Widersprüche sind der Nutzen: Sichtbar wird, dass leichter und steifer gegeneinander ziehen — der Zielkonflikt wird so bewusst entschieden statt von dem, der zuletzt zeichnet.

QMB – Qualitätsmanagementbeauftragter

Die Person, die das Qualitätsmanagementsystem am Laufen hält und es gegenüber Leitung und Auditoren vertritt. ISO 9001:2015 hat die Pflichtrolle gestrichen, die meisten Organisationen haben sie behalten — denn ohne benannten Verantwortlichen wird die Systempflege still zur Aufgabe von niemandem.

QMR

siehe QMB

Qualifikationsmatrix

Ein Raster, wer für welche Tätigkeit qualifiziert ist und bis wann, meist mit einer Farbe für den Ablauf. Sie beantwortet eine Frage, die in jedem Audit und jeder Besetzungsentscheidung auftaucht: Darf diese Person diese Arbeit heute tun? Ihre Schwäche ist, Teilnahme mit Können zu verwechseln.

Qualitätsalarm

Eine einseitige Mitteilung, die einen Fehler binnen Stunden vor alle bringt, die ihn erzeugen oder durchlassen könnten. Bild, Beschreibung, was zu tun ist, wen man anruft. Sie begrenzt den Schaden, während die eigentliche Untersuchung läuft — sie ersetzt die Ursachensuche nicht.

Zur Methode: Qualitätsalarm

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R

RACI – Durchführend, Rechenschaftspflichtig, Konsultiert, Informiert

Ordnet je Aufgabe vier verschiedene Rollen zu, damit Verantwortung nicht mehr nur mitgemeint ist. Die tragende Regel: Genau eine Person ist rechenschaftspflichtig — stehen zwei Namen in dieser Spalte, ist es niemand. Die meisten steckengebliebenen Maßnahmen scheitern hier und nicht an der Technik.

RCA – Ursachenanalyse

Der Oberbegriff dafür, hinter die Symptome zur Ursache zu kommen, deren Beseitigung das Problem dauerhaft beendet. Es ist ein Ziel, keine einzelne Methode — 5-Why, Ishikawa und Fehlerbaumanalyse gehören alle dazu. Die Probe ist einfach: Kannst du das Problem nach Belieben ein- und ausschalten?

Red-Rabbit-Test – Prüfteil-Test

Ein bekannt schlechtes Teil absichtlich in die Linie geben, um zu beweisen, dass die Erkennung greift. Ohne diesen Test ist eine Absicherung oder Kameraprüfung eine Annahme, keine Lenkungsmaßnahme. Führ ihn in festen Abständen durch und dokumentiere ihn — ein durchgelaufenes Prüfteil stellt alle Teile seit dem letzten Test infrage.

Zur Methode: Red-Rabbit-Test

Regelkarte – Qualitätsregelkarte, SPC-Karte

Trägt Messwerte über die Zeit gegen Grenzen auf, die aus dem Prozess selbst berechnet werden — nicht aus der Zeichnungstoleranz. Genau darin liegt der Sinn: Sie zeigt, ob sich der Prozess verändert hat, nicht ob das Teil gut ist. Wer auf normale Streuung reagiert, verschlechtert den Prozess.

Zur Methode: Regelkarte

RFT – Right First Time, beim ersten Mal richtig

Der Anteil an Einheiten oder Aufgaben, die ohne Nacharbeit, Reparatur oder Wiederholung richtig erledigt werden. Die Kennzahl misst den Prozess, nicht die Prüfung, denn ein in die Spezifikation nachgearbeitetes Teil zählt hier trotzdem als Fehler. Damit ist sie ein weit ehrlicherer Anzeiger versteckter Qualitätskosten als die Endausbeute.

Risikobewertung

Erkennen, was schiefgehen kann, einschätzen wie wahrscheinlich und wie schädlich es wäre, und entscheiden, was daraus folgt. Die FMEA ist die Produkt- und Prozessvariante davon; hier läuft dieselbe Logik auf Projekte, Lieferanten und das Geschäft als Ganzes. Das Ergebnis sind Entscheidungen mit Verantwortlichen, keine abgelegte Matrix.

Norm: ISO 31000:2018

RPN

siehe RPZ

RPZ – Risikoprioritätszahl

Bedeutung mal Auftreten mal Entdeckung, von eins bis tausend, zur Reihung der FMEA-Befunde. Ihre Schwäche: Sehr verschiedene Risiken können gleich hoch landen — ein katastrophaler seltener Fehler neben einem harmlosen häufigen. Genau deshalb hat das AIAG-VDA-Handbuch 2019 sie durch die Aufgabenpriorität ersetzt.

Norm: AIAG-VDA FMEA-Handbuch, 1. Auflage 2019

Rückverfolgbarkeit

Für jedes Teil sagen zu können, aus welchem Material, welcher Maschine, welchen Einstellungen und welcher Schicht es stammt — und umgekehrt, welche Teile eine verdächtige Charge erreicht hat. Sie verhindert keinen einzigen Fehler. Sie entscheidet, ob eine Eindämmung eine Palette kostet oder einen Produktionsmonat.

Norm: IATF 16949:2016 Kapitel 8.5.2.1

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S

SCAR – Lieferanten-Maßnahmenforderung

Die formale Aufforderung an einen Lieferanten, ein Problem zu untersuchen und zu berichten — meist als 8D mit Frist. Ohne klare Problembeschreibung und Nachweise verschickt, erzeugt sie eine abwehrende Antwort und kostet einen Monat. Leg die vorhandenen Daten bei und benenne die betroffenen Chargen.

SER – Lieferantenfehlerbericht

Die Erfassung eines konkreten, dem Lieferanten zugeordneten Fehlers — Grundlage sowohl für die Bewertungskarte als auch für die Kostenrückforderung. Ihre Qualität entscheidet darüber, ob eine spätere Auswertung überhaupt möglich ist: Ein Bericht, der nur festhält, dass Teile schlecht waren, trägt weder ein Pareto noch ein brauchbares Lieferantengespräch.

SIPOC – Lieferant, Eingabe, Prozess, Ergebnis, Kunde

Ein einseitiger Rahmen um einen Prozess, bevor du ihn verbesserst: wer liefert was, was macht der Prozess, was kommt heraus und wer bekommt es. Er verhindert, dass Teams einen Schritt optimieren und dabei die Übergabe davor oder danach zerlegen. Der Standardauftakt in einem Six-Sigma-Projekt.

Zur Methode: SIPOC

Six Sigma – DMAIC-Verbesserungsmethodik

Ein datengetriebener Verbesserungsansatz über Define, Measure, Analyse, Improve und Control. Der Name steht für eine Fehlerrate, die weitgehend symbolisch ist — der Wert liegt in der Disziplin, vor dem Ändern zu messen. Schwerer als ein 8D und auf chronische Probleme gerichtet statt auf Reklamationen.

Zur Methode: Six Sigma

SMED – Rüstzeitoptimierung

Verkürzt die Rüstzeit, indem möglichst viel Vorbereitung passiert, während die Maschine noch läuft, und danach vereinfacht wird, was wirklich im Stillstand geschehen muss. Kurze Rüstzeiten machen kleine Lose bezahlbar — und kleine Lose bedeuten, dass ein Fehler weniger Teile trifft, bevor er auffällt.

SOP

siehe Verfahrensanweisung

Sortieraktion – Sortier- und Nacharbeitsaktion

Verdächtigen Bestand zu hundert Prozent prüfen und Gut von Schlecht trennen, solange die Ursache offen ist. Das ist Eindämmung, das ist teuer, und es ist keine Lenkungsmaßnahme — Sortieren hat auch bei Sorgfalt eine bekannte Durchschlupfrate. Leg das verdächtige Zeitfenster fest, bevor du anfängst.

Zur Methode: Sortieraktion

SPC – Statistische Prozessregelung

Einen Prozess mit Statistik beobachten, um auf echte Veränderungen zu reagieren und normale Streuung in Ruhe zu lassen. In der Praxis heißt das Regelkarten, Fähigkeitskennzahlen und eine Regel, was als Signal gilt. Ihre Disziplin ist Zurückhaltung — der meiste Schaden entsteht durch Reagieren auf Rauschen.

Norm: AIAG SPC, 2. Auflage

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T

TPM – Vorbeugende Instandhaltung

Verlagert die einfache Maschinenpflege zu den Leuten, die die Anlage fahren, und plant den Rest vor dem Ausfall statt danach. Es zielt auf dieselben Verluste, die OEE misst — Störungen, Rüsten, Kleinststillstände, Fehler. Wo Instandhaltung rein reaktiv ist, sehen Fähigkeitsuntersuchungen schlechter aus als die Maschine ist.

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V

VDA 6.3 – Prozessaudit

Das deutsche Prozessaudit der Automobilindustrie, in sieben Elementen von Projektmanagement bis Kundenbetreuung gegliedert und je Frage bewertet. Während die IATF-Zertifizierung fragt, ob ein System existiert, fragt VDA 6.3, wie gut ein konkreter Prozess läuft — deshalb bewerten Kunden damit ihre Lieferanten.

Norm: VDA Band 6 Teil 3

Verfahrensanweisung – SOP

Beschreibt, wie eine wiederkehrende Tätigkeit abläuft, damit das Ergebnis nicht davon abhängt, wer sie ausführt. Der häufigste Fehler ist die Länge: Eine Anweisung, die niemand liest, ist Dokumentation und kein Standard. Schreib sie für die Person an der Arbeit, nicht für den Auditor.

VMI – Lieferantengesteuerter Bestand

Der Lieferant besitzt und füllt den Bestand an deinem Standort auf, gestützt auf Verbrauchsdaten, die du teilst. Das verkürzt die Reaktionskette, verschiebt aber eine Qualitätsfrage: Wird im Bestand des Lieferanten ein Fehler gefunden, müssen Rückverfolgbarkeit und Haftung im Vertrag geregelt sein — nicht danach.

VOC – Stimme des Kunden

Das strukturierte Sammeln dessen, was Kunden wirklich brauchen, in ihren Worten, bevor es in Spezifikationen übersetzt wird. In der Lücke zwischen dem, was ein Kunde sagt, und dem, was auf der Zeichnung landet, entsteht ein erstaunlicher Teil der Reklamationen — das Teil war exakt nach Vorgabe gefertigt.

Vorfallsmanagement

Der Weg, den ein ungeplantes Ereignis von der Entdeckung bis zum Abschluss nimmt: erfassen, bewerten, eindämmen, zuweisen, lösen, prüfen. Ohne ihn werden kleine Ereignisse informell erledigt und tauchen nie in den Daten auf — das Muster dahinter bleibt unsichtbar, bis eine Reklamation daraus wird.

Zur Methode: Vorfallsmanagement

VSM

siehe Wertstromanalyse

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W

Warenausgangsprüfung – OQC, Outgoing Quality Control

Die letzte Kontrolle von Produkt, Menge, Kennzeichnung und Dokumenten vor dem Versand. Sie fängt Verwechslungen ab, die keine Prozessüberwachung sieht — falsches Etikett, falscher Karton, falsche Menge. Was sie nicht sein sollte: der Ort, an dem Produktfehler zum ersten Mal auffallen. Dann hat der Prozess schon zweimal versagt.

Wareneingangsprüfung – IQC

Die Prüfung zugekauften Materials, bevor es in die Fertigung geht. Betrachte sie als Filter, nicht als Lenkungsmaßnahme: Sie fängt auf deine Kosten und nach dem Transport ab, was der Lieferant bereits freigegeben hat. Bei wirklich fähigen Lieferanten wird sie bewusst reduziert — sonst ist sie ein Symptom.

Wertstromanalyse – Value Stream Mapping

Bildet Material- und Informationsfluss vom Rohmaterial bis zum Kunden ab und markiert, wo Wert entsteht und wo gewartet wird. Das Warten ist der Befund: In den meisten Prozessen ist die Bearbeitungszeit ein kleiner Bruchteil der Durchlaufzeit, und in dieser Lücke liegt das Geld.

Work Instruction

siehe Arbeitsanweisung

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